Nové cementy na vlne dekarbonizácie
Výrobca stavebných materiálov CEMMAC sa v súlade s ekologizáciou výroby cementu zameral nielen na technologické inovácie vo výrobnom procese, ale zároveň kontinuálne hľadá možnosti na optimalizáciu produktov. Po rozsiahlej investícii v objeme 4 mil. eur v minulom roku investoval viac ako 1 mil. eur do zmeny produktového portfólia. V tomto roku rozširuje výrobu o 4 nové druhy cementu, ktoré dokážu znížiť emisnú stopu z výroby až o 47 %.
etón je po vode a dreve najčastejšie využívaným stavebným materiálom. Stabilita a odolnosť urobili betón v stavebníctve nenahraditeľným, bez neho by sme nedokázali stavať bezpečné cesty, priehrady či tunely, rozsiahle stavby ani mosty. Je všestranne využiteľný a takmer donekonečna ľahko recyklovateľný. Jeho nevýhodou je, že v cykle od výroby po zabudovanie do stavby zanecháva výraznú stopu CO2. Najvýraznejšie sa na tom podieľa práve základná zložka cement.
Cement sa vyrába výpalom ťaženého prírodného vápenca v kombinácii s ílovitými slieňmi. Pri teplotách nad 1 450 °C a následne prudkom ochladení sa surovina premieňa na granulát, ktorý nazývame slinok. Jeho jemným zomletím vzniká čistý portlandský cement, základ všetkých druhov cementu. Cement sa môže vďaka rôznym prímesiam, ako pucolány, elektrárenský popolček či vysokopecná troska (pozn. vypálená vápencová časť železnej rudy pri výpale železa), upravovať na želané vlastnosti.
Aj keď sa cement vyrába z prírodných surovín, nevýhodou výrobného procesu je práve vysoká energetická náročnosť a produkcia C02, ku ktorej dochádza pri rozklade prírodného vápenca počas výpalu. Keďže cieľom každého zodpovedného podniku je znižovať práve emisnú záťaž, hľadali aj v CEMMAC-u možnosť náhrady portlandského cementu s vysokou emisnou stopou za ekologickejšie a dostupnejšie alternatívy.
Na oddelení kvality dva roky skúmali rôzne kombinácie kompozitných cementov od prírodných pucolánov až po recykláty. Ako najvhodnejšia náhrada sa nakoniec ukázal prírodný jemne mletý vápenec z vlastných zdrojov.
„Testovali sme niekoľko verzií cementu v rôznych zloženiach a pomeroch jednotlivých zložiek. Nakoniec sa svojím výkonom, lokálnou dostupnosťou a stabilitou zloženia ako najvhodnejšie riešenie ukázal domáci vápenec z vlastných zdrojov. Cementy svojimi vlastnosťami dokážu plnohodnotne nahradiť súčasné troskové cementy, ba v niektorých vlastnostiach ich aj predstihnú,“ hovorí manažér kvality a vedúci výskumného tímu Július Kuzma. Motivoval ich aj pozitívny príklad z Kanady, kde sa vápencové cementy bežne používajú napriek extrémnejším prírodným podmienkam.
Zavedenie vápencových kompozitných cementov sa ukázalo ako strategicky správne rozhodnutie – cementy sú menej náročné na výpal; keďže sa ľahšie melú, spotrebujú na mletie menej energie a zároveň je doprava nižšou záťažou vzhľadom na bezprostrednú blízkosť lomu.
„V čase vojenského konfliktu na Ukrajine a nedostatku uhlia, trosky a enormného nárastu cien všetkých surovín aj energie bolo zavedenie a certifikácia nových cementov jednoznačne správnym rozhodnutím,“ spresňuje Jana Pančíková, riaditeľka pre obchod a komunikáciu. „Kompozitné cementy s vápencom znižujú pri cementoch CEM II/B-M emisnú stopu z výroby o 31 %, pri cementoch CEM II/C-M dokonca o 47 %. To je významná úspora.
Ďakujeme partnerom, ktorí vizionársky zaradili tieto cementy do svojich betonárskych receptúr, a aj tým, ktorí sú práve v procese ich testovania. Environmentálnu záťaž vieme znižovať len spoločne, samotné investície do technológií už nestačia,“ dodáva J. Pančíková.
Zdroj: PR článok CEMMAC
